Заказ обратного звонка

В настоящее время наш рабочий день окончен, но мы с радостью свяжемся с Вами в ближайшее время.

Заказ обратного звонка

Ваше сообщение отправлено.

lt   lv  

Обзор домашней выставки HOMAG TREFF 2016 (часть 2)

В сентябре 2016 года «ЛИНТЕРА» (UAB «LINTERA») организовала поездку белорусских мебельщиков на домашнюю выставку крупнейшего в мире отраслевого концерна – HOMAG Treff 2016. За 4 дня пребывания в Германии посетили головное предприятие концерна HOMAG, побывали на двух предприятиях концерна – HOMAG Automation и HOLZMA, на домашней выставке фирмы Robert Bürkle GmbH и осмотрели 4 немецкие мебельные фабрики.

















    • Делегацию составили представители предприятий, занятых поиском инновационных технологий и современного оборудования: «ТИБ-Мебель», «Анрэкс», «АВН», «Софтформ», «Сабдрев», «Голдоптима», «Плит Мар», «Элигард», «ВМГ-Индустри», «Мебелаин», «Дизайн-Порте», «Хольцгрупп», «Симэкспром» и «Мебельлэнд-М». Делегацию возглавлял Дмитрий Боровский, начальник сектора деревообрабатывающего оборудования «Линтера ТехСервис».

      Самые запоминающиеся моменты поездки

      Экскурсию для белорусской делегации по головному предприятию концерна HOMAG, расположенному в небольшом городке Шопфлох на юго-западе Германии, провел г-н Райнер Фойерштретер, менеджер компании по продажам в Восточной Европе.

      В этом году специалисты постарались сфокусировать внимание посетителей на возможностях «Индустрии 4.0» и преимуществах объединения отдельных станков и линий в единую систему. Ведь такая сетевая технология позволяет существенно повысить производительность предприятий и выйти на высокий уровень качества продукции. HOMAG Group также представляет здесь перспективные концепции машин, установок и широкий перечень оказываемых услуг. Вниманию посетителей представлены мировые новинки в обработке кромок и поверхностей, в шлифовании, кашировании и многое другое.

      Экскурсия по экспозиции началась с цеха кромкооблицовочных станков и линий. Перед ним располагаются металлообрабатывающие участки, где недавно был установлен самый современный центр стоимостью 1,5 млн. евро.

      Далее просторное помещение, где осуществляется финальная стадия сборки машин и систем автоматизации. Здесь пример гибкой автоматической U-образной кромкооблицовочной линии, включающей 2 станка KFR 610 с агрегатами laserTec для обработки плитных заготовок с двух сторон. Максимальная скорость подачи – 20 м/мин, а производительность – 1200 деталей в смену, при толщине от 8 до 60 мм. Линия позволяет обрабатывать каждую заготовку с произвольными габаритами кромочным материалом из большого магазина с 24 позициями, т. е. осуществлять как серийное, так и единичное производство. В зависимости от возможностей и пожеланий заказчика, компоновка линии может быть U-образной или линейной: один станок справа, второй слева с промежуточными транспортерами между ними. Лазерная технология кромкооблицовки laserTec способствует достижению высокого качества деталей (при необходимости станки можно использовать и с узлами для нанесения клея-расплава). Оборудование заказала компания VARIO, производящая офисную мебель.

      Основное отличие этой линии от традиционных решений заключается в возможности прямо в потоке вырезать на некоторых заготовках разнообразные пазы под заднюю стенку. Это осуществляет один из станков благодаря профильному и фрезерному агрегатам, установленным на двух направляющих.

      Проект дополняет двухэтажный накопительный буфер, сокращающий логистические издержки. Он поднимает детали вверх, формируя стопы для дальнейшей обработки, например, на присадочных станках. На каждое изделие наносится этикетка со штрих-кодом, который затем считывают другие установки.

      Далее расположен аналогичный кромкооблицовочный станок, оснащенный станцией предварительного форматирования геометрии заготовки, т.е. создающий точный угол пласти и кромки в 90°, даже если подаваемая панель имеет неточные размеры. Машина перед отправкой заказчику проходит испытания на заводе, все остальные компоненты данной линии уже находятся в городе Фройнденштадт.

      Свои технические решения HOMAG Group реализует, исходя из запросов клиентов, но перед этим несколько месяцев уходит на их обсуждение с заказчиками. Преимущества проектов, представленных на выставке, в том, что все пульты управления станками могут объединяться в единую сеть. Перед передачей оборудования заказчикам в обязательном порядке проводится симуляция полного процесса изготовления. Это быстро, просто, эффективно. Только после положительных результатов устанавливаются станки у заказчиков и осуществляется обработка реальных заготовок.

      Изготовители дверей в ближайшем будущем получат гибкую и качественную линию для индивидуального производства. Ее производительность от 400 до 500 дверных полотен в смену. Переход в изготовлении дверей с различными видами фальцев выполняется в автоматическом режиме с коротким перерывом для переоснащения фрезерных узлов. А операции изменения ширины и смены кромок осуществляются вообще без затрат времени! Также на линии можно производить и другие детали по технологии постформинг.

      Процесс производства осуществляется следующим образом. На первом этапе на вход линии загружается заготовка двери, затем осуществляется ее базирование: определяется нулевая линия, от которой будут задаваться все размеры и углы. После этого фрезерные станции основного станка придают нужную форму торцам дверей – фальц или двойной фальц, а то и другие варианты. Далее процесс повторяется по кромкам…

      В магазины станков укладывается различная меламиновая кромка толщиной 0,4-0,6 мм. Она гораздо шире, чем та, которая применяется в установках, производящих офисную мебель. Ведь кромки и торцы дверей имеют ступенчатую форму, и нужно полностью закрыть этот профиль. Кромочный материал подбирается с учетом того, чтобы он не ломался на острых углах. Затем на него наносится клей, и дальше набор прикатывающих роликов и плоских башмаков завершает процесс отделки. Обычно такие станки комплектуются наборами для трех различных профилей, которые можно автоматически переключать, а также оператор при необходимости дополнительно устанавливает вручную наборы роликов и башмаков для других вариантов отделки.,

      Данный станок использует два типа клея: стандартный клей-расплав, засыпаемый в виде гранулята в бачок, и полиуретановый клей, подаваемый из плавителя фирмы Nordson. В последнем случае для очистки вала применяется специальное средство.

      За этой экспозицией располагался стенд сотрудников компьютерного отдела головного предприятия, которые при необходимости предлагали посетителям виртуальную модель любой представленной линии. Зайдя на сайт компании в интернете, можно выбрать любую мебель, указав свои параметры. Эта информация поступает на производство в виде спецификации необходимых заготовок, там автоматически выбираются программы раскроя, фрезерования, сверления под шканты и фурнитуру и прочее. Все это происходит практически мгновенно, и сроки поставки готовой продукции существенно сокращаются. В настоящее время похожие столы заказов уже можно увидеть в крупнейших европейских мебельных магазинах. И если в странах ЕАЭС пока сбор и обработка данных, подбор материала и изготовление продукции занимает около двух недель (например, для производства готовой кухни), то на юге Германии каждый может виртуально создать свое изделие, и время от заказа до изготовления здесь – 14 часов! К тому же такие компании работают и как поставщики комплектов мебельных деталей для других фирм, у которых даже нет своего оборудования.

      Далее была представлена автоматическая линия, предназначенная для предприятия, производящего элементы интерьеров и торговую мебель – она только сверлит и фрезерует. На входе два роликовых конвейера, на каждый из которых подают стопы плитных заготовок произвольного размера. Манипулятор берет заготовку из штабеля и укладывает на стол предварительного позиционирования, где она выравнивается по нулевой линии, а затем точно и аккуратно подается в станок. Пока одна заготовка обрабатывается, манипулятор укладывает следующую панель. Таким образом, создается непрерывный процесс.

      Справа от линии находится вакуумный стол, осуществляющий переворачивание заготовок. Манипулятор снимает обработанную с одной стороны деталь со станка, подает ее на присоски, и они кладут ее на рабочий стол уже другой стороной. После этого деталь выравнивается и движется в станок для обработки с противоположной стороны.

      Система загрузки линии в экспозиции обрезана для компактности, обычно она занимает в длину 10 м. В вакуумном столе осуществляется автоматическое позиционирование консолей и присосок. Позади станка расположен большой магазин инструмента, отходы, которые остаются после обработки, автоматически удаляются из станка ленточным транспортером и сортируются. На выходе из этой системы установлен еще один транспортер, наклонный, с устройством переключения потоков отходов: то, что можно использовать, он складывает отдельно, а ненужное отправляет в бункер для сжигания в котельной. Эта линия может работать круглые сутки, в ночную смену, без оператора. Сейчас такие решения в Германии востребованы.

      Демонстрировалась производственная система, изготовленная для бельгийской фирмы, выпускающей паркет с соединением «клик-клак». Скорость подачи - 30 м/мин, производительность 150 деталей в минуту. Сначала материал форматируется, потом распускается на ламели различной ширины в зависимости от заказа. Возможна различная компоновка инструмента, например, для нарезки планок для укладки в виде елки. Далее заготовки паркета поступают на профилирующие установки.

      После была показана кромкооблицовочная линия с накопительным складом. Когда кромки заготовки облицованы с двух сторон, они поступают на этот склад. Далее, в зависимости от программы, они подаются на выход или, если их надо обработать с четырех сторон, снова возвращаются в линию.

      Для посетителей была открыта конструкция современного одностороннего кромкооблицовочного станка со всеми агрегатами. Эту машину можно перенастраивать автоматически, в ней имеется лазерный агрегат и сервоприводы для прецизионной подстройки (точность – до 0,01 мм), позволяющие получить высочайшее качество при производстве мебельных деталей.

      Далее - многие стандартные кромкооблицовочные агрегаты, которые производят торцовку, снятие свесов, обработку профиля и т.д., и образцы изделий, изготавливающихся с их помощью. В первом выставочном зале головного предприятия представлена широкая гамма станков компаний HOMAG и BRANDT: от самых компактных до крупных, от базовых технологий до самых современных. Посетители знакомились с оборудованием любой производительности, с различными опциями, модулями и образцами произведенных деталей (в т.ч. с материалами высокого глянца):

      • технология создания нулевого шва с помощью airTec и laserTec;
      • метод получения водостойкого шва sealTec в сочетании с airTec и laserTec;
      • узел QA65 N для работы с различными типами клея с системами быстрой смены и разогрева;
      • системы возврата заготовок и управления powerTouch (оно теперь идентично у всех машин HOMAG Group) и т.д.

      В Venture 115 нет защитных решеток, световых барьеров, напольных матов. Его можно оснастить ленточным транспортером для удаления отходов, сверлильными группами с различным количеством шпинделей (12 по вертикали с системой быстрой смены, 4 горизонтальных по оси Х, 2 горизонтальных по оси Y и пазовальная пила Ø125 мм), а также фрезерным шпинделем 12 кВт или другой необходимой мощности. Система манипуляций, которые машина проводит с заготовками и процесс очистки носят упрощенный характер. Для быстрого позиционирования консолей и присосок, станок оборудован светодиодной системой и powerClamp с большим усилием прижима для фиксации деталей из массива. Оператор нажиммает кнопку, и обрабатывающая голова отъезжает в нерабочее положение, чтобы произвести смену деталей с правой стороны. Еще одна кнопка позволяет управлять высотой аспирационного кожуха, чтобы адаптировать ее к детали. Подняв колпак, оператор видит, что делает инструмент. Мобильный терминал powerTouch с пультом управления входит в базовую комплектацию. Оператор может поставить его в удобное положение и комфортно работать. Установка способна функционировать в маятниковом режиме.

      По оси Y Venture 115 может обработать деталь шириной 1600 мм. На станке два магазина – боковой и фронтальный. Пакет «Комфорт» (опция) позволяет управлять определенными функциями напрямую со станка. Для безопасной работы машина оборудована контактной буферной системой – если станок касается какого-то препятствия, он мгновенно останавливается. Также его можно оснастить сканнером, который будет отслеживать рабочую зону рядом с порталом и в случае опасности замедлять скорость обрабатывающей головы вплоть до полной остановки.

      Рядом установлен обрабатывающий центр BHX 055. Эта модель уже давно известна белорусским мебельщикам, у некоторых членов нынешней делегации работают такие станки.

      С двух сторон в демонстрационном зале экспонировались обрабатывающие центры BMG 512. У одного из них матричный стол, а второй укомплектован консольным. Это станки портального типа с тяжелой станиной, выполненной из материала SORB TECH (запатентован), гасящего вибрации, с высокопроизводительным четырех- или пятиосевым шпинделем DRIVE5C+, набором сверлильных шпинделей и интерфейсом powerTouch.

      Центры можно гибко конфигурировать по своему усмотрению, выбирая сверлильный, фрезерный, кромкооблицовочный узел. Конечно, машина с матричным столом не оборудована кромкооблицовочным узлом. А вот в консолном варианте данный агрегат powerEdge установлен для обработки криволинейных деталей. Его отличает простое управление и возможность смены кромки. А также опции: кромкооблицовочный агрегат, работающий при высокой скорости подачи с автоматическим приклеиванием встык, применение laserTec-агрегата для создания нулевого шва и агрегатов для обработки дверной четверти, софтформинга, скошенной кромки, кромки высотой 105 мм. Для приклейки порой используют обычный клей-расплав или полиуретановый клей. Во втором случае в клеевом бачке может применяться специальное защитное покрытие. Сейчас осуществляется обрезка свесов по длине комбинированным агрегатом с копирами.

      Этот центр считается машиной начального уровня и предназначен для применения на малых и средних предприятиях. Мощность пятиосевого шпинделя составляет 10,12 или 15 кВт. Количество позиций инструмента в магазине может достигать 81.

      Обрабатывающий центр BMG 512 с консольным столом оборудован автоматической системой складирования и штабелирования. Она автоматически перекладывает детали из штабеля на рабочий стол машины и во время обработки очередной панели автоматически снимает предыдущую. Таким образом, эта линия также может работать без оператора, пока не закончатся заготовки в штабеле. Впрочем, некоторые предприятия используют при этом 2 системы загрузки-разгрузки одновременно.

      В выставочном зале также представлена модель BMG 512 для обработки массива. Элементы рабочего стола здесь также автоматически позиционируются по осям Х и Y. Станок оснащен магазином с 72 инструментами, в нем может устанавливаться четырех- или пятиосевой шпиндель мощностью 15 или 18,5 кВт. При применении системы безопасности, скорость перемещения обрабатывающей головы может быть увеличена до 60 м/мин.

<